Qu’est-ce que la galvanisation à chaud des supports photovoltaïques ?
Le processus de galvanisation à chaud est également appelé galvanisation à chaud. Il s'agit d'immerger le support en acier après nettoyage et activation dans un liquide de zinc fondu. Grâce à la réaction et à la diffusion entre le fer et le zinc, un revêtement en alliage de zinc avec une bonne adhérence est plaqué sur la surface du support en acier pour former un support galvanisé à chaud. Il s'agit d'une solution de traitement de surface en acier relativement stable et fiable pour résister à la corrosion environnementale.
Selon la norme nationale GBT13192-2002 pour les matières premières, l'épaisseur de la couche de zinc attachée est déterminée. Généralement, l'épaisseur du support photovoltaïque galvanisé à chaud fixé est comprise entre 63 et 86 μm. L'épaisseur du support traditionnel galvanisé à chaud est généralement supérieure à 2 mm. Pour les zones venteuses, l'épaisseur atteint 2,5 mm.
Le flux de processus de galvanisation à chaud des supports photovoltaïques est le suivant :

Processus : dégraissage → lavage à l'eau → décapage → lavage à l'eau → solvant de trempage et de placage → séchage et préchauffage → galvanisation à chaud → finition → refroidissement → passivation → rinçage → séchage → inspection
Parmi eux, le lien de galvanisation à chaud doit contrôler la température du liquide de zinc, le temps d'immersion et la vitesse de retrait de la pièce du liquide de zinc.
Si la température est trop basse, la fluidité du liquide de zinc est mauvaise, le revêtement est épais et inégal, et il est facile de produire un affaissement et une mauvaise qualité d'apparence ; si la température est élevée, la fluidité du liquide de zinc est bonne, le liquide de zinc est facile à séparer de la pièce, réduisant ainsi l'apparition d'affaissement et de froissement, une forte adhérence, un revêtement mince, un bon aspect et une efficacité de production élevée ;

Mais si la température est trop élevée, la pièce et le pot de zinc subiront de graves pertes de fer, une grande quantité de scories de zinc sera produite, affectant la qualité de la couche d'immersion de zinc, la consommation de zinc est importante et même le placage ne peut pas être effectué. . A même température, le temps d'immersion est long et le revêtement est épais.

Lorsque la même épaisseur est requise à différentes températures, l’immersion à haute température prend beaucoup de temps. En général, les fabricants utilisent 450 ~ 470 ℃ et 0,5 ~ 1,5 min pour empêcher la déformation à haute température de la pièce et réduire les scories de zinc causées par la perte de fer.

Certaines usines utilisent des températures plus élevées pour les grandes pièces et les pièces en fonte, mais évitent la plage de températures de perte maximale de fer. Afin d'améliorer la fluidité de la solution de placage à chaud à une température plus basse, d'éviter que le revêtement ne soit trop épais et d'améliorer l'apparence du revêtement, 0,01 % à 0,02 % d'aluminium pur est souvent ajouté en petites quantités et plusieurs fois. .

Exigences du processus Inspection visuelle de toutes les pièces galvanisées à chaud, sa surface principale doit être lisse, sans nodules, rugosité et épines de zinc (si ces épines de zinc causent des dommages), sans pelage, sans fuite, sans scories de solvant résiduelles et sans zinc nodules et cendres de zinc dans les pièces pouvant affecter l'utilisation ou la résistance à la corrosion des pièces galvanisées à chaud.

Avantages des supports photovoltaïques galvanisés à chaud :

1. Résistance à la corrosion : Le zinc est le deuxième plus grand élément après l'aluminium et présente une bonne résistance à la corrosion. Dans l'environnement marin, l'atmosphère industrielle, le sol et les milieux corrosifs, la couche de zinc peut protéger efficacement le support photovoltaïque de la corrosion.

2. Résistance à l'usure : la couche galvanisée a une dureté élevée et peut résister à l'usure de la surface en acier.

3. Résistance à haute température : la couche galvanisée à chaud peut toujours maintenir une résistance et une dureté élevées à haute température, ce qui est propice à l'amélioration de la durée de vie du support photovoltaïque dans des environnements à haute température.

4. Résistance à la traction : la couche de zinc peut améliorer considérablement la résistance à la traction du support photovoltaïque, ce qui favorise l'amélioration de la stabilité sous force externe.

5. Haute esthétique : La couche galvanisée est blanc argenté et a un bon brillant.

6. Processus simple, économie d'énergie et protection de l'environnement : Le processus de galvanisation à chaud est relativement simple, avec un cycle de production court, un faible coût, moins de déchets générés dans le processus et peu d'impact sur l'environnement. Il s'agit d'une méthode de traitement de surface respectueuse de l'environnement.
Qu'est-ce que le support photovoltaïque en aluminium-magnésium galvanisé ?

Le placage aluminium-magnésium-zinc consiste à ajouter de l'aluminium, du magnésium et une trace de silicium à la couche de placage de zinc. Tandis que le silicium améliore l'aptitude au traitement de la couche de placage contenant de l'aluminium, il améliore encore l'effet d'inhibition de la corrosion de la couche anticorrosion grâce à l'effet composite avec le magnésium. Le produit présente les caractéristiques d'auto-guérison de l'incision et la surface métallique est également résistante au chlore, aux alcalis, à l'usure et à la corrosion. Par conséquent, il peut mieux faire face à l’environnement hostile des déserts, des vasières, des terres salines et alcalines et d’autres régions.

La technologie de placage aluminium-magnésium-zinc présente différents mécanismes anticorrosion dans la partie plane et la partie transversale du métal.
La fraction massique des éléments métalliques dans la couche de placage est : 53 % d'aluminium, 43 % de zinc, 2 % de magnésium, 1,5 % de silicium et d'autres éléments. Dans la partie plate du métal, le matériau parent coupe le contact entre l'eau et l'oxygène et le métal à travers le film protecteur dense formé à la surface de la couche de placage, inhibant ainsi le taux de corrosion.
En termes de technologie, les supports galvanisés à chaud sont fabriqués par poinçonnage, pliage et poinçonnage de plaques d'acier ordinaires pour former des supports en acier, puis transportés à l'usine pour la galvanisation à chaud. Le support zinc-aluminium-magnésium est directement constitué de bandes d'acier recouvertes de revêtements zinc-aluminium-magnésium, pliage à froid, correction de déviation, longueur fixe et perforation de trous de connexion pour former des sections en acier, et enfin transformé en supports zinc-aluminium-magnésium. . Il est fabriqué directement par l'aciérie et directement traité par l'usine de traitement des supports, ce qui permet d'économiser du temps et des efforts et garantit la qualité.
Par rapport aux supports galvanisés à chaud, les supports zinc-aluminium-magnésium réduisent le processus logistique répété au milieu et réduisent certains coûts.

Avantages des supports photovoltaïques en aluminium-magnésium galvanisés :

1. Résistance à la corrosion
Le revêtement zinc-magnésium-aluminium a une résistance à la corrosion plus élevée que la technologie de galvanisation traditionnelle. Dans les climats et environnements difficiles, la vitesse de réaction électrochimique du revêtement zinc-magnésium-aluminium est plus lente et les produits de corrosion formés sont plus compacts, ce qui permet de prolonger efficacement la durée de vie. Selon les tests, en termes de résistance à la corrosion au brouillard salin, la technologie de revêtement zinc-magnésium-aluminium est plus de 50 % supérieure à la technologie de galvanisation traditionnelle et peut atteindre plus de 1 000 heures de test au brouillard salin.

2. Stabilité thermique
Le revêtement zinc-magnésium-aluminium a une bonne stabilité thermique et peut être utilisé dans des conditions de température élevée. Après un test de cycle de vapeur à haute température, il n'y a pas de phénomène de perte évident du revêtement zinc-magnésium-aluminium, et l'intégrité du revêtement de surface est bonne, ce qui indique que la technologie de revêtement zinc-magnésium-aluminium peut être appliquée aux industries et aux domaines avec un environnement à haute température. exigences.

3. Plasticité du revêtement électrophorétique
Par rapport à d'autres revêtements anticorrosion, la technologie de revêtement zinc-magnésium-aluminium peut mieux atteindre la plasticité du revêtement électrophorétique. Une couche de film de conversion violet est formée sur la surface du revêtement AI-Mg-Zn, ce qui confère au revêtement une meilleure adhérence et une meilleure durabilité.

4. Léger et haute résistance
Les produits issus de la technologie de revêtement zinc-magnésium-aluminium sont plus légers et plus résistants que la technologie de galvanisation traditionnelle. Étant donné que le poids du film de la technologie de revêtement zinc-magnésium-aluminium est plus léger que celui de la technologie de galvanisation traditionnelle, sous la même épaisseur de couche de film, le poids du produit ne représente que les 2/3 du produit galvanisé et la résistance est supérieure à celle du produit galvanisé. celui de la technologie de galvanisation traditionnelle.